Gepatenteerde mal versnelt en vereenvoudigt aanleg windturbines

De dagelijkse praktijk is veelal een ideaal startpunt voor innovatie. Waar problemen ontstaan, onnodig veel tijd verloren gaat of overbodige kosten worden gemaakt, is altijd wel iemand die een oplossing bedenkt. Een methode om het slimmer, sneller of goedkoper te doen. Juist dat vormde de drijfveer achter een van de nieuwste innovaties van Hendriks precon: een mal voor productie van windturbinemasten.

Vertrouwde windturbinepartner
Sinds het thema duurzaamheid in het centrum van de belangstelling is komen te staan, volgen de duurzaamheidsdiscussies elkaar in snel tempo op. Het resultaat is een sterke groei van nieuwe, duurzame energievormen, zoals zonne- en windenergie. Wie in het landschap om zich heenkijkt of door de straat rijdt, kan er dan ook niet meer omheen: windturbines en zonnepanelen zijn onderdelen van het dagelijkse straatbeeld geworden.

Hendriks precon draagt daar haar duurzaamheidssteentje aan bij met de ontwikkeling, productie en levering van stalen mallen voor de betonnen delen van windturbinemasten. Tussen deze delen worden taps toelopende, vlakke betonplaten geplaatst. De hoekdelen hebben een lengte van 15 meter. Samen met de hoekdelen zijn er dan per sectie 8 delen van 15 meter hoog die aan elkaar gegoten moeten worden, waarna ze op een voorgaande sectie kunnen worden geplaatst. In totaal is per sectie 120 meter verticale natte voegconstructie nodig – een kostbare zaak. Voor de plaatsing van iedere sectie moet bovendien steeds een kraan worden gebruikt. Een weinig efficiënte en daarmee kostbare operatie.

Gepatenteerde technologie
Met de ontwikkeling van een nieuwe, gepatenteerde productietechniek brengt Hendriks precon daar verandering in. De 15 meter hoge hoekelementen hebben plaats gemaakt voor een mal waarvan de vier hoekelementen op elkaar aansluiten en zo een ring vormen van 3 à 4 meter hoog. De maldelen sluiten hydraulisch en hebben een ontwerp waarbij het bovendeel de bekisting vormt voor de 3 meter hoge ringdelen en het onderste contradeel een steunfunctie heeft. Hierdoor wordt iedere nieuwe ring op de vorige ring geproduceerd. Wat vandaag het onderste kopschot is, wordt op deze manier het bovenste kopschot van morgen (contra-castsysteem).

Met deze nieuwe technologie kunnen de ringdelen afzonderlijk op locatie worden geproduceerd en is een kraan pas nodig, op het moment dat de verschillende ringdelen koud op elkaar worden gezet tot een turbinemast. Een 90 m hoge turbinetoren wordt zo in 30 dagen geproduceerd. Bovendien geldt als belangrijk voordeel dat de honderden meters kostbare voegconstructie niet meer nodig zijn.